当社では、コンビニエンスストア向けのお弁当・おにぎり・寿司・パン・惣菜・サラダ・デザートなどを製造しています。お客様に安全・安心でおいしい製品をお届けするために、従業員ひとりひとりが真心を込めた製品づくりに取り組んでいます。
お客様にご満足頂ける商品を提供するための開発の流れをご紹介します。
安定した品質の製品をお届けするまでの製造の流れをご紹介します。
お客様に安全・安心な製品を提供するための取り組みをご紹介します。
当社では、お客様にご満足いただくために、日々変化するニーズを捉えた商品の開発を行っています。
また、旬の食材を使用したメニューや、地域の嗜好に合わせたメニューの開発にも積極的に取り組んでいます。
商品開発の流れ
1.市場調査
お客様のニーズを探るために、様々な場所へ足を運んで情報を収集・分析し、新商品のアイディアを考案します。
2.試作
アイディアを形にするために、まずテストキッチンで試作品を作ります。納得のいくものができるまで試行錯誤を繰り返します。
3.試食会
社内で試作品の試食会を行い、味や見栄えなどを検証します。改善点があれば更に試作をくり返し行います。
4.プレゼン
新商品の試作品が完成したら、取引先へのプレゼンを行います。採用されれば店頭に当社の新商品が並びます。
5.ラインテスト
実際の製造ラインを使って、製品を安定的に量産できるか最終確認を行います。必要に応じて製造工程などを改善し、品質の安定を図ります。
6.商品仕様書の作成
安定した品質の製品を製造するために、正確な商品仕様書を作成します。仕様書の内容は製造現場にも共有されます。
当社では、1日3回の製造・出荷体制で毎日新鮮な製品をお客様にお届けしています。全ての製品を適正時間内に効率よく製造することで、
安定した品質を保っています。
お弁当ができるまで
1.炊飯
連続炊飯システムで約2時間かけて丁寧にご飯を炊き上げます。米の種類に合わせて炊き方を変え、最もおいしい状態に仕上げます。
2.調理
調味などの下処理をした食材を加熱調理します。加熱後の食材は、品質の劣化を防止するために、急速冷却を行います。
3.食材準備
調理した食材をカットし、お弁当の種類ごとに盛り付けの準備をします。準備する食材の種類・数量は機械で正確に管理しています。
4.盛り付け
準備された食材をベルトコンベアの流れに沿って順番に容器に盛り付け、包装し、最後にラベルを貼って製品が完成します。
5.仕分け・配送
出来上がった製品を店舗ごとに仕分けし、温度管理されたトラックで配送センターを経て各店舗に納品します。
お客様にお召し上がりいただく商品であるため、安全・安心なものだけを提供することは食品メーカーとしての使命です。そのために、当社では原材料の入荷から製造・出荷までの全ての工程において、徹底した衛生管理・品質管理体制を構築しています。また、HACCPシステムを導入し、各工程ごとの危害要因をあらかじめ予測し、その危害を防止するための重要管理ポイントを継続的に監視・記録することにより、不良品の出荷を防止しています。
安全・安心への取り組み
入室チェック
作業者が製造現場に入る際はエアシャワー・粘着ローラーで作業着に付着したごみや毛髪を除去します。手洗いを入念に行った後、衛生管理担当者による最終チェックを受けてから入場します。
細菌検査
定期的に製造ラインから製品を抜き取り、所定の保存温度よりも厳しい条件で一定期間保存した後に細菌検査を実施し、製品の安全性を確認しています。
拭き取り検査
製造現場の衛生的な環境を維持するために、定期的に製造設備や器具の拭き取り検査を行い、正しく洗浄・消毒ができているかチェックします。
